即使在清贫的岁月，也不能失去对幸福美好的向往，那些摆脱平庸的梦总能编制我们简单的生活，为我们简单的时光点缀希望。不能说我们总要多热爱生活，但总要有一颗懂得欣赏和珍惜的心。

  我公司隶属于中国建材上海南方水泥集团，拥有1条5 000 t/d水泥熟料生产线年10月投入运行，年发电量约6 000万kWh。生料制备采用立磨终粉磨系统，2台HRM3400B生料立磨，台时产量为270 t/h，生料制备电耗为13.55 kWh/t。投产运行以来，与其他公司立磨系统相比，生料磨产量偏低，电耗偏高，制约了总系统的稳定运行。为此，我企业决定对该生料磨系统来进行综合优化技术改造。

  （5）旋风筒系统阻力大，收尘效率低，管道磨损严重，造成大量漏风，虽多次焊补，但效果不大，同时分格轮锁风效果差。

  （9）出磨斜槽原设计为XZ500型，生料磨提产后输送能力明显不足，存在堵料现象。

  （10）入库提升机减速机原设计为B3DH11D，电动机功率为160 kW，2台生料磨提产后提升机电流经常超高报警，存在运行风险。

  2017年初，公司为了稳定生料磨系统正常运行，提高生料磨台时产量和有效运转率及进一步降低系统电耗、解决磨内回粉多等问题，决定对生料磨系统做综合优化技术改造，经过相关技术人员认真分析、调查研究，并借鉴其他兄弟单位生料磨系统改造最佳实践及设备厂家经验，最终确定生料立磨终粉磨系统综合优化技术改造方案。

  将2台入磨回转卸料器更换成带烘干功能和料封锁风功能的TSLM25司德伯密封喂料器，增加锁风效果和物料烘干效果，避免因堵料而造成停磨。入磨喂料设备改造前后对比如图1所示。

  针对进磨热风管道角度较水平、易积灰以及原设计管道阻力大的问题，通过小组成员共同论证，我们对主管路和支管接口位置做整体抬高，同时优化了管路布设，大幅度减少了管道内积灰，解决了磨内回灰大的问题。改造前后进磨热风管道对比如图2所示。

  针对双道蝶阀阻力偏大，常常会出现停磨后卡死的问题，我们采取将双道多叶片蝶阀控制改为单道闸板阀控制，并合理调整闸板与壳体的膨胀间隙，阀门位置前移至支管接口处，用来减少系统阻力，保障阀门运行的稳定性。热风管道调节阀阀门的改造如图3所示。

  将旋风筒本体来优化，并更换新型锁风效果好的分格轮，增强收尘效率和锁风效果。旋风筒的改造对比如图4所示。

  皮带式除铁器除铁效果差，设置位置不合理，针对安装的地方狭窄，我们现场多次测量和设计上做修改完善，进行定制化制作，顺利更换为管道式除铁器CYG-60-50产品，增强了磨机外排除铁效果。除铁器的改造对比如图5所示。

  针对磨辊辊门密封处漏风大、安装难等问题，在选择密封材料的时候，就要考虑既要保证材料的强度和耐磨性又要保证材料韧性，我们决定采用不一样材料进行多次密封效果试验，最终选择采用尼龙带进行密封封堵，可大幅度减少辊门漏风状况，废气出口氧含量由原来的9%下降至6%，现场环境大大改善，减少了员工的劳动强度，降低了环保成本。立磨磨辊辊门的改造如图6所示。

  化验室大胆尝试调整原料配比，中控室积极调整操作思路，并逐步摸索出经验，通过将生料磨循环风机出口阀门开度从100%逐步降低到70%，入增湿塔阀门开度逐步关到10%~20%，既保证了入磨风量和风温，提升了产量，又降低了生料制备的电耗。

  在2019年2月份，将出磨斜槽规格由XZ500扩大至XZ630，汇总斜槽由XA630改成XZ1000，改造后未发生过堵料情况，运行平稳正常。改造后的斜槽如图7所示。

  在2019年2月份，将入库提升机减速机规格由B3DH11D扩大至B3DH12D，电动机功率由160 kW增大至200 kW，改造后未发生过电流过载情况，运行平稳正常。

  通过近两年的技术改造生产运行，生料磨系统运作状况良好，解决了多年来热风管内积灰、磨内回灰大、因堵料而造成停磨、生料制备电耗较高等问题，生料磨台时产量提高到285 t/h，吨生料电耗降低到12.7 kWh/t。优化改造后，生料磨系统每小时节电400 kWh，一年按照7 200 h运行，电价按0.7元/kWh计算，则累计年节电量为：7 200×400=288万kWh，每年直接经济效益为：288×0.7=201.6万元。

  通过我公司生料磨综合优化技术改造，做到了既提升生料磨的台时产量，又大幅度的降低了吨生料的电耗。同时，既解决了烘干热风管道原设计阻力大、管道角度小、易积灰、易冲料的问题，又减轻了现场工人的劳动强度，提高了员工工作的信心和创新精神，达到了提产降耗的目的。

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